一、原材料的驗收

1、原材料應(yīng)符合相關(guān)標準和技術(shù)規(guī)范書的要求。

2、原材料表面應(yīng)無油污，過多的銹腐蝕物和明顯的凹痕缺陷，低熔點金屬污染等。

3、查驗原材料的質(zhì)證書、爐號、批號、規(guī)格，生產(chǎn)廠家及執(zhí)行標準。

4、原材料用鋼絲刷進行機械除銹，使之滿足無損檢測的要求。

5、原材料進行尺寸檢測（長度、寬度、厚度及鋼板的不平度）。

6、進廠后的鋼板和鋼管，應(yīng)進行超聲波復(fù)檢，Ⅰ級為合格。

7、理化檢測，對進廠的鋼板按爐批號、規(guī)格進行化學(xué)元素分析、力學(xué)性能、硬度測試，試驗結(jié)果應(yīng)符合原材料標準要求。

8、復(fù)檢后按廠規(guī)進行編號登記入冊

二、制造過程

（1）熱壓成型

1．選材下料，按照三通的規(guī)格，選擇適當?shù)匿摪澹ň碇瞥晒芘鳎M行機械坡口和修正）或鋼管，用半自動氧炔焰或等離子切割。并將原材料的爐、批號及管件規(guī)格、工程名稱、編號標識清楚。

2.三通壓制成型

①操作人員應(yīng)學(xué)習(xí)相關(guān)工藝文件并熟悉設(shè)備的操作方法及工藝過程，并準備好在工作過程中需要的各類器具。

②裝爐加熱：將三通坯料裝入天然氣熱處理爐中，底部用墊鐵將坯料與爐車隔離且保證三通間距≥200mm，400℃以上升溫速度≤200℃/h。

③將三通坯料加熱保溫，確保三通燒透后出爐壓扁（保證焊縫在三通中央），使壓制后短軸長不大于三通外徑（模具內(nèi)徑）。

④繼續(xù)裝爐加熱并進行保溫,后出爐將三通管坯部分（焊縫在底部）淬火后，迅速將管坯放入模具中鼓包，在壓力的作用下，未冷卻部分沿胎具內(nèi)腔流動形成支管。

⑤重復(fù)過程④，直至支管滿足要求。

⑥開孔：以三通底為基準，向支管處量取一定距離，以主管肩部為基準向支管處量取一定距離，畫點連線用割槍開孔。

⑦將三通坯料繼續(xù)加熱并進行保溫后，將主管部分淬水后迅速將三通放入模具中，將拉模放入支管中用壓力機將其壓下，（在壓制中拉模應(yīng)垂直壓下，保證支管不得壓偏）直至支管滿足要求。

⑧去端：以支管中心為基準，向主管管端量取一定距離；以三通底為基準，向支管量取一定距離，將多余部分用割槍去除。

⑨整形：將三通再次加熱，用壓力機將三通主、支管校圓。

6.熱處理：按照熱處理工藝，將三通入爐熱處理。

7.表面處理：熱處理后的管件用噴沙機或磨光機將表面氧化皮去除。

8.表面處理完后對三通焊縫進行100%的射線檢測，Ⅱ級合格，對管件本體進行100%磁粉或滲透檢測，結(jié)果應(yīng)滿足NB/T47013.4-2015或NB/T47013.5-2015 I級要求。

9.力學(xué)性能檢測：根據(jù)相關(guān)標準，對三通進行力學(xué)性能試驗，確保三通的力學(xué)性能達標，檢測項目及取樣方位應(yīng)符合相關(guān)標準或技術(shù)規(guī)范書的要求。

10.端部加工：按設(shè)計確認圖紙進行機械端面加工坡口。距管端50mm范圍內(nèi)，內(nèi)外焊縫余高用角磨機磨削。

11.外觀檢測

①三通不得有裂紋、過燒、過熱等現(xiàn)象存在，表面應(yīng)無硬點。

②三通支管根部不允許有明顯褶皺。

③三通管體上的任何缺陷不允許焊接修補。

12.尺寸檢測

由公司相關(guān)檢測人員，根據(jù)圖紙及管件的相關(guān)標準要求進行尺寸檢測，并滿足其公差要求。

13.表面處理：三通內(nèi)外表面應(yīng)光滑，無有損強度及外觀缺陷，如結(jié)疤、劃痕、重皮等，發(fā)現(xiàn)缺陷后應(yīng)修磨處理，修磨處的減薄量不小于原壁厚的93.5%，修磨處應(yīng)圓滑并用著色劑或磁粉探傷確認缺陷清除為止。

14.酸洗鈍化處理

對不銹鋼管件還應(yīng)進行酸洗鈍化處理。

15．標識

用模板噴刷或低應(yīng)力印模進行標記，在外壁按順序清楚的標明標準要求的內(nèi)容。

16.三通的堆放及運輸

三通在運輸過程中運輸過程中不能與車廂的任何部分接觸，避免磕碰。